【清洁生产】陶瓷行业低碳化发展成效显著

    陶瓷行业低碳化发展成效显著

1月3日，笔者参加了广东省科技厅在佛山市三水区主持召开的由佛山市欧神诺陶瓷股份有限公司、北京科技大学、华南理工大学、广东特地陶瓷有限公司共同承担的2010年广东省重大科技专项“陶瓷低碳制备资源循环利用及清洁生产技术开发”项目验收会，验收专家组在听取了项目完成情况汇报、审阅了相关文件资料、并进行现场考察和质询后，一致同意该项目通过验收。

　　该重大专项包括生产过程的低碳制备、工业废弃物的资源循环利用、清洁生产三个课题的研究，项目期内通过技术开发提高了能源利用效率，降低了整体生产的碳排放，累计节约标准煤1.45万吨，节电755万度，累计实现产值4823万元，取得了良好的经济和社会效益，彰显陶瓷行业低碳化发展已见成效。

　　佛山市欧神诺陶瓷股份有限公司是一家极富创新性的国家级高新技术企业，专注于技术创新与材料基础科学研究，建有全球最大、配套完善、设备先进、功能齐全的建筑陶瓷研发中心，于2008年获国家批准建立博士后科研工作站开展科研工作，并在意大利著名瓷都萨索罗建有产品研发中心。这次“陶瓷低碳制备资源循环利用及清洁生产技术开发”项目，将低碳制备、资源循环利用、清洁生产融合在陶瓷生产和产品中，为行业发展的低碳化发挥了示范作用。

　　该项目在陶瓷生产过程的低碳制备方面，通过对工业节能和环保设备的改造，从变频球磨、余热利用、低温烧成等方面实现了设备和工艺技术能效优化。主要措施包括：1、低电耗球磨设备改造及技术研究，通过对球石比重、形状、配级的分析，采用二次球磨方式，将破碎用的大球石和研磨用的小球石分开，先用大球石对原材料进行破碎，再放浆转入加有小球石的球磨机进行研磨，分别完全充分发挥大球石的破碎作用和小球石的研磨作用，提高了球磨效率，降低了电耗;2、余热利用干燥技术，通过对整个工段中余热利用情况的研究和分析，结合陶瓷产品质量要求，采用双层干燥设备，并对整个干燥段的热风循环系统进行改造，降低了能耗;3、陶瓷低温烧成技术和一次烧成技术研究;4、陶瓷厂建筑节能设计;5、陶瓷生产过程节能控制技术研究;6、改进烧嘴降低能耗。通过这些措施不仅降低了电耗、煤气和煤的耗量、水耗量，还减少了二氧化碳、二氧化硫、以及氮氧化物的排放，对工业能源、节能机械、材料、环保技术、精益管理等起了促进作用。

　　在工业废弃物的资源循环利用和清洁生产方面，通过对陶瓷工业废弃物性能及配方研究，固体废物资源循环利用环境相容性研究，以及陶瓷厂污水处理和循环利用技术研究，利用陶瓷生产过程中产生的陶瓷工业废渣进行回收利用生产具有明显吸声绝热环保效应的绿色建材，实现年产60万平方米吸声建筑材料的生产示范线，减少工业废渣1.1万吨。采用低温烧结及创新烧成工艺技术，减少了天然矿物的使用，也降低了能耗，实现了原料及能源的双节约。利用该技术开发的全新低成本绿色环保产品有轻质砖、一次烧成工艺生产微晶玻璃陶瓷复合砖、低碳制备技术生产陶瓷釉面砖等，其节能建筑陶瓷板材导热系数为0.154w/mk，平均吸声系数为0.3。与该技术相关的发明专利包括：研究废渣连通多孔陶瓷材料成孔方法;材料生产配方体系研究;高烧失多连通孔洞陶瓷材料快速烧成工艺;复杂多孔无机吸声材料对环境噪声的消除影响因素研究;后期加工技术技市场推广;产品绝热性能研究。

　　如今世界已进入了低碳经济时代，对于高能耗、二氧化碳排放量较大的陶瓷行业来说，实现节能减排和清洁生产、开发能耗低的薄型瓷砖、实行低碳认证等已成为低碳经济时代发展的新课题。在这个过程中，我们欣喜地看到，通过技术创新和研究，陶瓷行业在低碳化发展方面已经取得了明显成效。

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